Opracowujemy dostosowane do potrzeb rozwiązania, które się sprawdzają. Czy mają Państwo konkretne zastosowanie? Chętnie Państwu doradzimy.
Miejsce:
Mannheim (Niemcy)
Branża:
Produkcja maszyn rolniczych
Zastosowanie:
System transportowy kabin kierowcy w montażu ciągników
Aktywując wyszukiwanie według kodu pocztowego, dane są przesyłane do USA przez Google. Więcej informacji można znaleźć w naszej polityce prywatności.
Do modernizacji systemu transportu kabinowego w firmie John Deere wykorzystano niemal całą ofertęprogramu MAXOLUTION®: od motoreduktorów, przez instalowaną w pobliżu pola technikę falowników i sterowania, aż po technikę bezpieczeństwa pracy – wszystko pochodzi od firmy SEW-EURODRIVE:
W jaki sposób przemieszcza się, podnosi i opuszcza kabiny o masie do 850 kilogramów podczas montażu ciągników? Jak zapewnić bezpieczeństwo pracownikom, którzy muszą pracować pod takimi zawieszonymi ładunkami? Jak w jak najkrótszym czasie niezawodnie dostosować podnośnik kabinowy, który stawia wysokie wymagania w zakresie techniki bezpieczeństwa pracy, do najnowocześniejszego stanu techniki?
Wszystko to i wiele więcej odkryją Państwo w naszym filmie. Zobacz na własne oczy, jak u producenta maszyn rolniczych John Deere w Mannheim powstaje potężny ciągnik z wykorzystaniem techniki napędowej SEW-EURODRIVE. Uzyskasz również ciekawe informacje na temat zalet naszegorozwiązania systemowego MAXOLUTION® EHB safety – elektrycznej kolejki podwieszanej wyposażonej w najnowocześniejszą technikę bezpieczeństwa pracy.
Jednym z głównych powodów całkowitej modernizacji elektroniki były współczesne wymagania w zakresie techniki bezpieczeństwa pracy. Oczywiście podczas przebudowy należało utrzymać wydajność produkcji w firmie John Deere – w końcu w tej fabryce ciągników pracujemy w cyklu trzyminutowym. Poprzedni system transportu kabin został zaprojektowany w 1996 roku z myślą o produkcji 25 000 ciągników rocznie. Obecnie, przy dużym popycie, można wyprodukować nawet do 45 000 pojazdów. Firma John Deere eksploatuje już kilka zakładów wyposażonych w technikę napędową firmy SEW-EURODRIVE. Nasz zespół konserwacji jest bardzo zadowolony z technologii z Bruchsal. W razie potrzeby dostawa części zamiennych przebiega bez problemów. Dział obsługi klienta i współpraca funkcjonują bardzo dobrze. Nasze wieloletnie pozytywne doświadczenia doprowadziły zatem do wyboru właśnie tego dostawcy napędów. Nowy przenośnik kabinowy jest obecnie zgodny z najnowocześniejszym stanem techniki i działa bez zarzutu. Spełnia wszystkie oczekiwania w zakresie bezpieczeństwa pracy, techniki sterowania, konserwacji i przyszłościowości, a nawet przewyższa wcześniej określone wymagania. Dzięki tej innowacyjnej instalacji zyskaliśmy w firmie John Deere dużą swobodę działania. Dzięki temu możemy bez problemu reagować na przyszłe wymagania.Cytat Hansa Zieglera, kierownika projektu w firmie John Deere
Podczas modernizacji elektrycznej kolejki podwieszanej w firmie John Deere wykorzystano niemal cały nasz asortyment. Motoreduktory są zasilane przez umieszczone w pobliżu pola napędowego falowniki i układy sterowania, które zajmują niewiele miejsca i są odporne na wibracje. Dzięki wydajnemu sterownikowi bezpieczeństwa MOVISAFE® pracownicy firmy John Deere mogą teraz samodzielnie opuszczać kabinę na układ napędowy za pomocą pilota zdalnego sterowania. Nasze rozwiązanie w zakresie elektrycznej kolejki podwieszanej spełnia wszystkie techniczne wymogi bezpieczeństwa, od bezpiecznej prędkości zależnej od położenia po komunikację. Jest to bardzo ważne, ponieważ ten etap pracy jest szczególnie delikatny. Ze względu na specyfikę montażu pracownicy muszą bowiem przebywać górną częścią ciała między kabiną a układem napędowym.Cytat Bernharda Pehlegrima, kierownika projektu w firmie SEW-EURODRIVE
Najpóźniej pod koniec lata i na początku jesieni eksploatacja na polach znów nabiera tempa. Nadchodzi czas żniw. Ciągniki z odpowiednimi przyczepami koszą, zbierają bele siana, wywożą zebrane zboże z pola lub ponownie orają właśnie zebrane pole.
Aby w rolnictwie zawsze dostępna była wystarczająca liczba nowych ciągników, w fabryce John Deere w Mannheim maszyny rolnicze w charakterystycznych zielono-żółtych barwach opuszczają linię produkcyjną co 3 minuty. Opuszczają fabrykę w Mannheim w różnych rozmiarach i z różnymi silnikami – dokładnie zgodnie z potrzebami przyszłych właścicieli.
Okres żniw bez tych potężnych maszyn rolniczych? Nie do pomyślenia. Ciągniki o charakterystycznym kształcie i kolorystyce często można zobaczyć na naszych polnych drogach lub polach uprawnych i stanowią one dla amerykańskiej firmy John Deere z siedzibą w Moline w stanie Illinois doskonały nośnik marki na całym świecie.
Co trzy minuty w Mannheim z linii produkcyjnej zjeżdża „Johnny” – jak pieszczotliwie nazywa się maszyny rolnicze firmy John Deere. Ale co łączy produkcję ciągników firmy John Deere w Mannheim z Bruchsal? Dwie rzeczy: po pierwsze, kabiny kierowcy pochodzą z siostrzanej fabryki w Bruchsal. Po drugie, niezawodna technika napędowa stosowana w procesie produkcyjnym pochodzi z firmy SEW-EURODRIVE w Bruchsal.
Już od dziesięcioleci niezawodne rozwiązania napędowe i automatyzacyjne oraz doskonała obsługa serwisowa firmy SEW-EURODRIVE w obu zakładach zapewniają utrzymanie wysokiej wydajności produkcji. Jakość, bezpieczeństwo i kompleksowa obsługa serwisowa są bowiem dla SEW-EURODRIVE równie ważne, jak dla producenta maszyn rolniczych.
Dla kierownictwa fabryki ciągników John Deere był to wystarczający powód, aby również podczas modernizacji przestarzałego przenośnika kabinowego w Mannheim w pełni zaufać firmie SEW-EURODRIVE. Niemiecki oddział firmy John Deere nie poprzestał jednak na ponownym zamówieniu pojedynczych napędów. Zamiast tego zdecydowano się na kompleksowe rozwiązanie modernizacyjne w zakresie techniki napędowej w postaci elektrycznej kolejki podwieszanej, wyposażonej w optymalne zabezpieczenia.
Silniki do traktorów są produkowane w zakładzie produkcyjnym John Deere we francuskim Saran, niedaleko Orleanu. Natomiast kabiny kierowcy producent maszyn rolniczych wytwarza w Bruchsal – niedaleko siedziby głównej firmy SEW-EURODRIVE. Ze względu na zsynchronizowaną produkcję kabin i ciągników w firmie John Deere kabiny docierają na miejsce tuż przed montażem. Czas realizacji wynosi zaledwie dwa dni.
Gdy kabiny opuszczają magazyn w Mannheim, pozostają jeszcze drobne czynności, które należy wykonać na etapie wstępnego montażu. Stamtąd trafiają one na stół obrotowy, na którym kabiny są ustawiane w odpowiedniej pozycji w celu umieszczenia w ramie podnoszącej elektryczną kolejkę podwieszaną. W tym celu śruby, podobnie jak ramiona wózka widłowego, wjeżdżają od tyłu pod kabinę.
Proces ten przebiega zawsze identycznie w ramach wewnętrznych procedur firmy John Deere, nawet jeśli kabiny mają różną konstrukcję w zależności od typu i wielkości przyszłego ciągnika. Zgodnie z zasadą samoczynnego mocowania kabina mocuje się podczas transportu pod wpływem własnego ciężaru. Tak przygotowane kabiny czekają w buforze, aż zostaną wywołane. Informacja o tym, do którego ciągnika będą później należeć, jest już na stałe zapisana w przepływie materiałów.
Kolejno wózki transportowe elektrycznej kolejki podwieszanej przewożą kabiny kierowcy w kierunku procesu łączenia. Ponieważ proces łączenia w fazie „montażu” (połączenie kabiny z zespołem napędowym ciągnika) trwa dłużej niż trzy minuty (należy zachować przepływ materiałów w cyklu trzyminutowym), łączenie odbywa się na dwóch równoległych liniach produkcyjnych. Rozjazd rozdziela przybywające kabiny w lewo i w prawo. Dzięki temu w zakładzie John Deere na ten etap procesu dostępny jest podwójny czas cyklu.
To, jak sprawnie i szybko przebiega przepływ materiałów, zależy zarówno od zgrania procesów wewnątrzzakładowych, jak i od dostosowanej do potrzeb techniki napędowej i automatyzacji w systemie transportowym.
Jedną z ważnych cech charakterystycznych całkowicie odnowionej elektrycznej kolejki podwieszanej jest to, że dzięki modułowemu rozwiązaniu systemowemu MAXOLUTION® EHB safety o zwartej, zdecentralizowanej konstrukcji nowy system transportu kabin idealnie wpisuje się w ograniczoną przestrzeń.
Po dotarciu na stanowisko montażowe kabina operatora jest najpierw automatycznie opuszczana do wysokości, przy której nie ma ryzyka odniesienia obrażeń przez nikogo. Dopiero wtedy pracownik firmy John Deere przejmuje sterowanie za pomocą klawiatury, ręcznie przemieszcza kabinę za pomocą układu napędowego do właściwej pozycji łączenia, a następnie opuszcza ramę podnoszącą elektrycznej elektrycznej kolejki podwieszanej dalej, aż do poziomu łączenia.
Kto nie lubi być gościem na weselu? W zakładzie produkcji traktorów firmy John Deere firma SEW-EURODRIVE jest wręcz stałym gościem. Przy tak dużej liczbie ślubów odbywających się tam codziennie w odstępach co 3 minuty nie ma co prawda zbyt wiele romantyzmu, za to za to mnóstwo solidnego bezpieczeństwa i doskonałych perspektyw na przyszłość.
Ceremonia ślubna brzmi na pierwszy rzut oka jak prawdziwa przygoda, ponieważ ze względu na specyfikę montażu pracownik musi czasami przebywać pod zawieszonym ładunkiem, a więc między kabiną a montowanym zespołem napędowym (silnikiem, osiami i układem hydraulicznym ciągnika). W tej stacji montażowej wyrafinowana technika bezpieczeństwa pracy ma jednak absolutnie kluczowe znaczenie. Aby pracownicy firmy John Deere mogli bezpiecznie sięgać między podzespoły podczas pracy, nadmiarowe zabezpieczenia w elektrycznej kolejce podwieszanej zapewniają podwójne bezpieczeństwo pracy w całym procesie.
Odpowiednie rozwiązanie zapewniające optymalne bezpieczeństwo pracy: konsekwentnie redundantna konstrukcja par pasów i techniki napędowej zapewnia podwójną ochronę: W systemie zawieszeniowym „MAXOLUTION®” wykorzystywane są aż dwie pary taśm wykonanych z materiału o wysokiej wytrzymałości, aby zapewnić optymalne podtrzymanie ramy podnoszącej wraz z kabiną kierowcy. Każda z tych par pasów jest z kolei nawijana dwuwarstwowo (bifilarowo) w środkowej części elektrycznej kolejki podwieszanej na centralnym wale. Umożliwia to symetryczne podnoszenie i opuszczanie kabin.
Technika napędowa zastosowana w elektrycznej kolejce podwieszanej jest również redundantna: dwa silniki, z których każdy mógłby samodzielnie poruszać ramą podnoszącą i zastosować hamulec, gwarantują podwójne bezpieczeństwo. O bezpieczną wysokość i prędkość podnoszenia dbają dwa czujniki, tzw. czujniki naciągu liny. Mogą one ponadto wcześnie wykrywać i sygnalizować ewentualne odchylenia od symetrii lub przechylenie ramy nośnej.
Dzięki temu najnowocześniejszemu systemowi bezpieczeństwa, zapewniającemu podwójne zabezpieczenie pod wieloma względami, pracownicy John Deere mogą bez obaw sięgać pod zawieszony ładunek w celu podłączenia kabli elektrycznych, węże hydrauliczne i połączenia śrubowe – co pozwala na płynne połączenie kabiny kierowcy z układem napędowym.
Obecnie najcięższa kabina kierowcy firmy John Deere waży 850 kilogramów. Limit nośności przenośnika kabinowego wynosi jednak już 1 500 kilogramów, co zapewnia wystarczający zapas mocy.
To coś więcej niż tylko motoreduktory: podczas modernizacji przenośników kabinowych firmy John Deere wykorzystano niemal całą gamę produktów MAXOLUTION® firmy SEW-EURODRIVE. Rozwiązanie systemowe „EHB safety” dla elektrycznej kolejki podwieszanej wykorzystuje w napędach podnośników zdecentralizowane, czyli umieszczone blisko pola pracy, rozwiązania elektroniczne. Zajmują one stosunkowo mało miejsca i są odporne na wibracje. Motoreduktory walcowo-stożkowe, które wspólnie podnoszą i opuszczają ramę podnoszącą lub kabinę, są zaprojektowane na moc 5,5 kilowata każdy. Jedna MOVIPRO® SDC zasila tę parę silników jako napęd grupowy o mocy znamionowej 11 kilowatów. Silnik jazdy o mocy 0,55 kilowata jest sterowany przez sterownik MOVIFIT®.
Na całą przebudowę firma John Deere miała do dyspozycji jedynie dwa tygodnie przerwy świątecznej w okresie Bożego Narodzenia i przełomu roku 2016/2017. Na szczęście konstruktorzy instalacji mogli skorzystać z oprogramowania MOVIVISION® : Ogranicza ono nakład pracy związany z programowaniem do minimum i umożliwia dokładną symulację wirtualnego uruchamiania. Zazwyczaj podstawowe obliczenia są przeprowadzane na długo przed przebudową, jeszcze na etapie projektowania instalacji. W przypadku klienta, firmy John Deere, pozwoliło to znacznie skrócić czas rzeczywistego uruchamiania. Ale to nie wszystko. Również podczas eksploatacji oprogramowanie świadczy cenne usługi, umożliwiając stałą kontrolę i diagnostykę, w tym monitorowanie stanu technicznego, bez konieczności przerywania pracy instalacji.
Bezpieczne położenie pojazdów, bezpieczna pozycja podnoszenia oraz bezpieczna prędkość podnoszenia to podstawowe warunki bezpieczeństwa pracy pracowników firmy John Deere. Wszystkie te funkcje bezpieczeństwa działają na sterowniku bezpieczeństwa MOVISAFE® HM31 firmy SEW-EURODRIVE. Steruje on również funkcją bezpieczeństwa SBC (Safe Break Control), zapewniającą prawidłową odległość między ciągnikami na linii produkcyjnej, co eliminuje potrzebę stosowania mechanicznego czujnika odległości.
Po każdym obiegu wszystkie siedem wózków transportowych elektrycznej kolejki podwieszanej musi przejść automatyczny test hamulców napędów podnośników. O każdym zdarzeniu centrala sterowania otrzymuje komunikat. Do centrali sterowania przesyłana jest również zawsze dokładna pozycja, w której znajduje się dany wózek, a informacja ta jest wyświetlana na wyświetlaczach wizualizacyjnych.
W przypadku komunikatu o błędzie system działa samodzielnie, wyklucza odpowiedni wózek elektrycznej kolejki podwieszanej i natychmiast kieruje go do strefy konserwacji. W ten sposób firma John Deere unika kosztownych przestojów.