Więcej informacji o firmie Künz GmbH:

• W 100% firma rodzinna
• Rok założenia: 1932
• Liczbapracowników: 500
• Oddziały: 5, w tym 2 w Austrii oraz kolejne oddziały we Włoszech, na Słowacji i w USA
• Certyfikat ISO 9001:2008

Więcej informacji o APM Terminals:

• Rok założenia: 2001 jako niezależny oddział grupy AP. Moller-Maersk
• Liczbapracowników: ponad 20 000
• Lokalizacje: 74 obiekty portowe i terminale w 40 krajach na całym świecie

• Wymagane są niezawodne, wydajne i o dużej mocy rozwiązania napędowe dla dźwignicy, wózka jezdnego i podwozia żurawia w pełni zautomatyzowanych żurawi kontenerowych poruszających się po szynach (żurawi bramowych)
• Żurawie kontenerowe w wersji dwudźwigarowej o zasięgu podnoszenia 18,1 metra, rozstawie nóg żurawia 27,8 metra, długości toru 380 metrów oraz nośności 41 ton na spreaderze
• Duży ruch towarowy i wysoka wydajność przeładunkowa
• Wysokie prędkości jazdy (podwozie dźwigu do 270 metrów na minutę) i wysoka częstotliwość przejazdów
• Prędkość podnoszenia do 36 metrów na minutę przy pełnym obciążeniu
• Indywidualnie dostosowane rozwiązanie napędowe oparte na standardowych przekładniach przemysłowych serii X

Dźwignice

• 4 napędy mechanizmów podnoszących na każdy dźwig kontenerowy: przekładnie stożkowo-czołowe serii X
• łącznie 112 specjalnie dostosowanych napędów
• Typ: X3KV200/HU/T

Podwozia wózków

• 4 przekładnie stożkowe typu KA97 na każdy dźwig kontenerowy
• Łącznie 112 przekładni stożkowych

Podwozia dźwigowe:

• 13 przekładni stożkowych typu KAZ107 na każdy dźwig kontenerowy
• Łącznie 364 przekładnie stożkowe

• Rozwiązanie dostosowane do indywidualnych potrzeb
• Solidna technika napędowa, która jest w stanie wytrzymać duże siły promieniowe w dźwignicy
• Obniżony całkowity koszt posiadania (TCO) dzięki specyficznemu dostosowaniu przekładni przemysłowych
• Uproszczone zarządzanie zapasami części zamiennych
• Szybka realizacja

Jest to największy port kontenerowy w Europie, europejski węzeł transportowy oraz centrum przeładunkowe dla towarów z całego świata: port w Rotterdamie. Obszar przemysłowo-portowy „Maasvlakte” (z niem. „równina Mozy”) został utworzony na początku 1960 roku jako sztuczna wyspa na południe od ujścia rzeki Mozy. Dziesięć lat później, w 1973 roku, zacumowały tam pierwsze statki. Kolejne 35 lat później miejsce to stało się zbyt ciasne i „najbardziej inteligentny port Europy” wkroczył w kolejny etap rozbudowy. W tym celu operatorzy powiększyli obszar Maasvlakte o 60 procent, do około 6 000 hektarów. Tak narodziła się Maasvlakte II.

Zautomatyzowany terminal kontenerowy został oddany do eksploatacji wiosną 2015 roku i jest jak dotąd najnowocześniejszym obiektem należącym do APM Terminals, jednego z największych na świecie operatorów obiektów portowych i terminalowych. Firma zarządza 74 takimi obiektami w 40 krajach na 5 kontynentach i jest uznawana za światowego lidera pod względem zasięgu geograficznego.

Sercem tego innowacyjnego terminalu są dwa szynowe suwnice intermodalne (Rail Mounted Gantry Crane, RMG) oraz łącznie 54 zautomatyzowane szynowe suwnice układające (Automated Rail Mounted Gantry Crane, ARMG). Kontenery, które za pomocą żurawi STS (STS: Ship-To-Shore) z statku, a następnie transportowane przez pojazdy kontenerowe, które wyjeżdżają i są zautomatyzowane (Lift AGV), do strefy buforowej, trafiają w końcu do automatycznych suwnic układających na szynach. Żurawie te przejmują kontenery z pojazdów AGV i przenoszą je dalej w kierunku strefy układania w stosy.

Zlecenie na budowę i konstrukcję automatycznych żurawi układających otrzymała austriacka firma Künz GmbH z Hard, miejscowości położonej w pobliżu Bregencji nad Jeziorem Bodeńskim. Jeśli chodzi o technikę napędową, dla firm APM i Künz brane były pod uwagę wyłącznie wyjątkowo bezpieczne, wydajne i mocne komponenty oraz systemy. Nie tylko dlatego, że port w Rotterdamie postawił wysokie wymagania w zakresie przyszłościowości i zrównoważonego rozwoju. Oprócz wyjątkowej wytrzymałości i jakości decydującym czynnikiem przemawiającym na korzyść firmy SEW-EURODRIVE była gotowość do szybkiego wdrażania dostosowań do indywidualnych potrzeb klienta.

Obecnie 28 automatycznych suwnic bramowych na szynach jest wyposażonych w przekładnie firmy SEW-EURODRIVE. Są to suwnice do układania kontenerów w stosy, które zostały zainstalowane w ostatnich dwóch fazach rozbudowy w latach 2014–2017.

Kontenery z całego świata trafiają do Maasvlakte II. Po przybyciu na miejsce zadanie przejmują automatyczne suwnice do układania kontenerów. Urządzenia te mają konstrukcję dwudźwigarową i rozpiętość prawie 30 metrów. Dzięki nośności wynoszącej 41 ton na spreaderze (lub uchwycie kontenerowym) podnoszą i transportują ciężki ładunek.

W dźwignicy, czyli potężnym ramieniu dźwigu, siłę napędową zapewniają przekładnie przemysłowe serii X. Przemieszczają one ładunki o masie kilku ton na wysokości 18,1 metra. Przekładnie stożkowo-czołowe typu X3KV200/HU/T przenoszą przy tym moc napędu wynoszącą 2 × 170 kilowatów – taka moc jest niezbędna do transportu kontenerów w powietrzu z prędkością 36 metrów na minutę. W 28 dźwigach zastosowano łącznie 112 takich przekładni przemysłowych.

Również w układzie jezdnym wózka, który zapewnia poziomy przemieszczanie kontenerów, firma Künz zdecydowała się na technikę napędową firmy SEW-EURODRIVE. Po cztery przekładnie stożkowe KA97 przyspieszają wózek do maksymalnej prędkości 70 metrów na minutę. Łącznie producent instalacji z regionu Jeziora Bodeńskiego zamontował 112 takich przekładni, każda o mocy silnika 11 kilowatów.

Żurawie do układania kontenerów poruszają się z prędkością 270 metrów na minutę po torze żurawiowym o długości 380 metrów. W tym celu w konstrukcji stalowej podwozia dźwigu, sięgającej wysokości kilku pięter, zastosowano po 13 przekładni stożkowych typu KAZ107. Moc napędu każdej przekładni wynosi 37 kilowatów.

W eksploatacji występuje znaczna różnica między momentem bezwładności masy podwozia a silnika. Przekształcenie wynikających z tego momentów przyspieszenia i momentu zwalniającego stanowi herkulesowe zadanie dla rozwiązania przekładniowego. W przypadku wszystkich 28 dźwigów składa się ono z imponującej liczby 364 motoreduktorów walcowo-stożkowych.

Po dostarczeniu kontenerów przez suwnice układające do strefy układania następuje dalszy transport w głąb Europy za pomocą ciężarówek, pociągów i statków żeglugi śródlądowej.